مراحل شارژکنورتور
مراحل کار کنورتور بدین ترتیب است: پس از تخلیه ذوب قبلی، کنورتور را به سمت قسمت بارگیري چرخانده
تا آستر دهانه کنورتور به خوبی مشاهده گردد. پس از بازرسی آستر نسوز و تمیز کردن دهانه کنورتور در
صورتی که مشکل خاصی در نسوز کنورتور مشاهده نگردد وامکان عملیات فولاد سازي باشد، آهن قراضه به وسیله ي ماشین شارژ قراضه به داخل کنورتور شارژ می شود.
این مرحله باید دقت نمود به منظور کاهش صدمات مکانیکی بر آستر نسوز ارتفاع سقوط آهن قراضه حداقل
باشد.
براي اینکه عملیات شارژ سریع تر انجام شود باید اولا جعبه آهن قراضه روي ماشین قرار گرفته و آماده براي
شارژ باشد ثانیاً هنگام شارژ آهن قراضه پاتیل حاوي چدن مذاب باید توسط جرثقیل مربوطه بلند شده باشد تا
پس از شارژ قراضه سریعاً به داخل کنورتور تخلیه گردد و سپس لوله ي دمش اکسیژن (لانس) وارد کنورتور
۱۸ دقیقه عمل دمشادامه خواهد یافت که در این – شده و با دمش اکسیژن عمل فولادسازي آغاز می شود و ۲۲
مدت افزودن آهک هم همزمان انجام میشود.
وظایف آهن قراضه :
آهن قراضه :
یکی دیگر از مواد اولیه جهت ذوب کنورتور آهن قراضه است. از آهن قراضه به منظور متعادل
کردن درجه حرارت مذاب استفاده می شود و به مقدار آن در مواد اولیه به درجه حرارت و ترکیب شیمیایی
۲۰ % حجم مواد موجود در کنورتور – چدن مذاب مصرفی و مقاومت نسوز کنورتور بستگی دارد. ولی معمولاً ۲۵
را آهن قراضه تشکیل میدهد و دلیل دیگري که از آهن قراضه استفاده می شود، بازیابی مجدد محصولات
فولادي و بالا بردن ارزش افزوده ي محصول تولیدي است. معمولاً به ازاي افزودن یک تن قراضه ۲۰ درجه
سانتیگراد دماي کنورتور کاهش می یابد.
پس از دمش اکسیژن و اتمام عملیات اکسیداسیون، از فلز مذاب و سرباره نمونه برداري کرده و درجه حرارت
فولاد رانیز اندازه گیري مینمایند در صورتیکه درجه حرارت و ترکیب شیمیایی فولاد مناسب باشد.
کنورتور چرخانده شده و مذاب را از طریق مجراي تخلیه به داخل پاتیل فولاد می ریزند و سرباره باقیمانده را از
کنورتور تخلیه می نمایند. به منظور ایجاد خواص مشخص در فولاد با ماركمورد نظر و اکسیژن زدایی در موقع
تخلیه ي فولاد از کنورتور، مقداري مواد آلیاژي نظیر فرو منگنز، فرو سیلیسو کک به فولاد اضافه می شود.
مزایاي روش LD
۱٫ ساختمان ساده کنورتور
۲٫ امکان حذف کربن تا حدود مورد نظر
۳٫ مقدار بسیار کم ازت در فولاد حاصله به علت دمش اکسیژن به جاي هوا
۴٫ در این روش می توانیم مقدار زیادي آهن قراضه جهت استفاده از حرارت اضافی که در کنورتور
ایجاد میشود شارژ کنیم. (این عمل سبب افزایش تولید و یا به عبارت دیگر منجر به کاهش قیمت
تمام شده فولاد میگردد).
۵٫ ظرفیت بالاي کنورتور.
از جمله نقاط ضعف این روش خارج شدن مقدار زیادي اکسیدهاي آهن همراه گازهاي خروجی و سرباره است
و بدین ترتیب میتوان گفت که مقدار قابل ملاحظه اي از وزن فلز مذاب کاسته میشود همانطوري که گفته
شد، براي متعادل کردن درجه حرارت از مواد خنک کننده استفاده می گردد که بدین منظور ممکن است از
آهک، سنگ آهن و قراضه استفاده شود.
اکسیژن
۹۹/ مورد استفاده قرار میگیرد به اکسیژن خالص صنعتی موسوم بوده و شامل ۵ LD اکسیژنی که در روش
۰ % ازت از گازهاي دیگر است. براي تهیه اکسیژن خالص صنعتی هواي اتمسفري را در / %اکسیژن و ۵
محفظه هاي مخصوصی با استفاده از روش سرد کردن تا درجه حرارت هاي خیلی پایین به صورت مایع در
می آورند. هوا از ۷۹ % ازت و ۲۱ % اکسیژن تشکیل شده است. براي جدا کردن ازت می بایستی تبخیر جزیی
برروي هواي مایع انجام گیرد این کار بخاطر متفاوت بودن نقطه جوش اکسیژن و ازت امکان پذیر است.
بطوری که اکسیژن داراي نقطه جوشی برابر ۱۸۳ – و ازت داراي نقطه جوش حدود ۱۹۶ – است. بدین ترتیب
هنگام حرارت دادن هواي مایع ابتدا ازت تبخیر میشود و تدریجاً غلظت اکسیژن در هواي مایع افزایش می یابد.
بطور کلی تکنولوژي تهیه اکسیژن خالص صنعتی داراي مراحل زیر است:
۱٫ مرحله تمیز کردن هوا از هر گونه ناخالصی مثل ذرات گردو غبار، گاز کربنیک CO2و رطوبت.
۲٫ فشرده نمودن هوا تا فشاري معادل مربع ۲۰۰KG/CM
۳٫ سرد کردن هوا توسط سرمایی که از تبخیر ازت حاصل میگردد.
۴٫ انبساط هواي فشرده جهترسیدن به زیر درجه حرارتی که هوا مایع میشود.
۵٫ جدا کردن ازت توسط تبخیر جزیی
گاز اکسیژن حاصله را در مخازن مخصوصی انبار کرده و سپس به محل توزیع اکسیژن در کارگاه کنورتور
منتقل میکنند. اکسیژن توسط لوله مخصوصی (لانس) به داخل کنورتور دمیده میشود.
